Factor de Riesgo Mecánico – Seguridad en el trabajo

El factor de riesgo mecánico está presente en un numero significativo de las actividades laborales particularmente en los casos de cargos o procesos operativos son los entornos en donde existe una mayor probabilidad de expresarse. En esta publicación te presentamos todo lo que debe saber del riesgo mecánico

¿Qué es un riesgo mecánico?

El riesgo mecánico hace referencia a los factores que pueden llegar a causar una lesión o alteración física a los trabajadores al usar distintos tipos de máquinas, herramientas o que por el desarrollo de sus actividades pueden exponerse a materiales particulados.

Recordemos que esta clasificación de peligro en muchos casos puede ser denominada como un riesgo prioritario por sus características que en la mayoría de los casos pueden llegar a causar graves accidentes de trabajo.

Ejemplos de riesgo mecánico

Pueden existir cientos de actividades en las que un trabajador se expone al riesgo mecánico algunas de las más frecuentes son:

1. Golpes o choques contra partes fijas o móviles de la maquinaria: Este riesgo ocurre cuando una persona impacta contra partes de una máquina, ya sea porque la máquina se mueve o porque la persona se desplaza hacia ella. Ejemplo: Un trabajador camina sin prestar atención y se golpea con una parte saliente de una máquina en funcionamiento en una fábrica.
2. Impactos: Se refiere a la colisión repentina y violenta contra algo. Ejemplo: Un operario de construcción es golpeado por un objeto que cae de un andamio.
3. Cortes: Riesgo de ser cortado por objetos afilados o herramientas. Ejemplo: Un cocinero se corta mientras utiliza un cuchillo muy afilado para picar verduras.
4. Cizallamientos: Se produce cuando dos objetos se mueven uno contra otro o en direcciones opuestas, ejerciendo fuerza y causando un corte o separación. Ejemplo: Un operador de prensa en una fábrica de metal sufre un cizallamiento al manipular maquinaria sin las protecciones adecuadas.
5. Enganches: Ocurre cuando la ropa o una parte del cuerpo queda atrapada en una máquina en movimiento. Ejemplo: La manga de un trabajador se engancha en un engranaje giratorio, atrayéndolo hacia la máquina.
6. Punciones: Se refiere a la perforación de la piel o de otras partes del cuerpo por un objeto puntiagudo. Ejemplo: Un empleado de almacén se punza la mano con un clavo que sobresale de una caja.
7. Fricciones o abrasiones: Lesiones en la piel causadas por el roce o desgaste contra una superficie áspera. Ejemplo: Un mecánico sufre abrasiones en las manos al trabajar repetidamente con piezas metálicas ásperas.
8. Proyección de fluidos, fragmentos o partículas: Riesgo de ser golpeado por materiales que se proyectan o dispersan. Ejemplo: Un operario de soldadura recibe proyecciones de metal fundido en la piel.
9. Aplastamientos: Se produce cuando una parte del cuerpo es presionada entre dos superficies. Ejemplo: Un trabajador de construcción sufre un aplastamiento de pie al caerle encima una pesada viga.
10. Atrapamientos: Similar al aplastamiento, pero generalmente implica una situación donde una parte del cuerpo queda atrapada en una máquina o entre objetos. Ejemplo: Un técnico de mantenimiento tiene su brazo atrapado dentro de una máquina industrial durante su reparación.

Clasificación del riesgo mecánico según su tipo

En la mayoría de los casos en el proceso de reconocimiento de peligros se categorizan los peligros mecánicos en una de estas 5 clasificaciones:

1. Cizallamiento
2. Atrapamientos o Arrastres
3. Aplastamiento
4. Proyección de Sólidos
5. Proyección de Líquidos

Posibles consecuencias para la salud o integridad

Si bien según las características de las actividades que se estén desarrollando pueden tener distintas consecuencias para la salud o integridad de los trabajadores estas son algunas de las cuales se podrían llegar a manifestar

• Amputaciones: La pérdida de una extremidad o parte de ella debido a accidentes con maquinaria de corte o cizallamiento.
• Fracturas: Huesos rotos o fisurados debido a golpes, aplastamientos o impactos con maquinaria o materiales pesados.
• Contusiones y Hematomas: Lesiones en tejidos blandos causadas por impactos o golpes con objetos duros.
• Cortes y Heridas: Lesiones en la piel y tejidos subyacentes por contacto con objetos afilados o bordes cortantes.
• Quemaduras: Lesiones en la piel causadas por la proyección de líquidos calientes o sustancias químicas.
• Lesiones Oculares: Daños en los ojos por proyección de partículas, fragmentos o fluidos a presión.
• Lesiones en Manos y Dedos: Atrapamientos, cortes, fracturas o amputaciones de dedos y manos debido a maquinaria en movimiento.
• Lesiones en la Cabeza: Golpes o impactos en la cabeza por caída de objetos o colisiones con partes fijas o móviles de la maquinaria.
• Lesiones de Espalda y Músculo-esqueléticas: Lesiones por esfuerzos repetitivos, posturas inadecuadas o manejo incorrecto de cargas pesadas.

Como prevenir el riesgo mecánico

Las siguientes son algunas de las medidas que pueden contribuir con la reducción del riesgo o probabilidad de ocurrencia de accidentes de trabajo

1. Capacitación: Educar a los trabajadores sobre los riesgos mecánicos, cómo evitarlos y cómo actuar en caso de emergencia. Una formación adecuada aumenta la conciencia sobre los peligros y enseña prácticas de trabajo seguras.
2. Uso de Elementos de Protección Personal (EPP): El uso de EPP como guantes, gafas de seguridad, cascos y calzado adecuado protege a los trabajadores de lesiones directas causadas por maquinaria, proyección de materiales, y otros riesgos mecánicos.
3. Señalización: La señalización adecuada en áreas de trabajo advierte a los empleados sobre peligros potenciales y áreas de riesgo. Esto incluye señales de advertencia, marcas de seguridad y barreras físicas, ayudando a prevenir accidentes al alertar a los trabajadores sobre las precauciones necesarias.
4. Controles de Ingeniería: Estos controles se enfocan en modificar o diseñar equipos y procesos para hacerlos más seguros. Esto puede incluir resguardos en maquinaria, sistemas de parada de emergencia, y diseños ergonómicos para reducir el riesgo de lesiones.
5. Controles Administrativos: Estos incluyen la implementación de políticas, procedimientos y prácticas de trabajo que promueven un entorno de trabajo seguro. Esto puede involucrar la rotación de trabajadores para reducir la exposición a ciertos riesgos, establecimiento de procedimientos de mantenimiento y limpieza, y horarios de trabajo que minimicen la fatiga.
6. Mantenimiento de Equipos y Herramientas: Implica la revisión y reparación regular de la maquinaria y herramientas para asegurar su funcionamiento óptimo y seguro. Un equipo bien mantenido es menos propenso a fallas que pueden causar accidentes. El mantenimiento preventivo detecta problemas potenciales antes de que se conviertan en riesgos, mientras que el mantenimiento correctivo se ocupa de reparar fallas para evitar su repetición.

Como se identifican los peligros mecánicos

Para identificar peligros mecánicos en el lugar de trabajo, se pueden emprender varias acciones proactivas. Una de ellas es el análisis de las tareas, que implica examinar detalladamente cada tarea laboral para identificar dónde y cómo pueden surgir los riesgos. Este análisis ayuda a comprender las secuencias de trabajo, el uso de herramientas y maquinaria, y las interacciones de los trabajadores con su entorno. Al desglosar cada tarea, se pueden identificar puntos de riesgo específicos y desarrollar medidas para mitigarlos. Otra acción importante es la inspección de áreas, que consiste en revisar regularmente el entorno laboral para detectar condiciones peligrosas. Esto incluye verificar el correcto funcionamiento de la maquinaria, la disposición segura de los equipos, y la adecuación del espacio de trabajo para garantizar la seguridad.

Además, la inspección de Elementos de Protección Personal (EPP) es fundamental. Esta acción asegura que todos los dispositivos de seguridad estén en buenas condiciones, sean adecuados para las tareas realizadas y se utilicen correctamente. El EPP desgastado o inadecuado puede ser un riesgo en sí mismo, por lo que es vital que se realicen inspecciones rutinarias y se reemplace o repare el equipo según sea necesario. Por otro lado, es esencial fomentar una cultura de seguridad en la que los trabajadores se sientan empoderados y responsables de reportar condiciones peligrosas. Los empleados son a menudo los más familiarizados con las tareas diarias y pueden identificar riesgos que de otro modo podrían pasarse por alto. Establecer un sistema claro y accesible para reportar peligros mecánicos no solo promueve la participación activa de los trabajadores en la seguridad laboral, sino que también contribuye a una rápida respuesta y resolución de los problemas identificados.

Es importante destacar que todas estas acciones deben contribuir con la creación o actualización de la matriz de identificación de peligros y valoración de riesgos

Importancia del autocuidado

Crear una cultura de autocuidado en el lugar de trabajo es fundamental para prevenir riesgos mecánicos, ya que fomenta la responsabilidad individual y la conciencia de seguridad en cada empleado. Al promover el autocuidado, los trabajadores se vuelven más conscientes de los peligros potenciales y están más atentos a seguir las prácticas de seguridad establecidas, como el uso correcto de Elementos de Protección Personal (EPP) y la adhesión a los protocolos de seguridad. Esta actitud proactiva hacia la seguridad personal no solo reduce la incidencia de accidentes y lesiones, sino que también contribuye a crear un ambiente de trabajo más seguro y colaborativo, donde cada individuo desempeña un papel activo en la protección de sí mismo y de sus colegas.

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